Nanoteknologialla bisnestä
Peltonen Ski harppaa huipulle
Mikään ei ole sitä, miltä se näyttää, eivät edes sukset. Niiden poikkileikkaus on tulosta pitkästä tuotekehitystyöstä, jossa laminaateilla, kennoilla, liimoilla ja komposiiteilla ovat omat tehtävänsä. Lasi- ja hiilikuitu alkaa olla kuntosuksien yleisin materiaali, puusukset jäävät useimmiten hyllyyn.
Mitä kevyemmät sukset hiihtäjä haluaa, sitä enemmän niissä on hiilikuitua. Suksi näyttää melkein entiseltään, mutta sen sisältö on puhdasta komposiittiteknologiaa.
Keveys, vetolujuus, jäykkyys ja kaarevuus ovat suksien kehittämisessä tärkeimmät testattavat ominaisuudet. Kaikilla maastohiihtosuksien valmistajilla on käytössä jotakuinkin sama teknologia. Kun Fischer tuo markkinoille uuden mallin, Karhu, Rossingnol, Peltonen, Atomic ja Madshus kiikuttavat sen välittömästi laboratorioon ja tutkivat suksen läpikotaisin. Pitkään aikaan ei ole tapahtunut mitään, mikä järkyttäisi markkinoita.
Yksikään valmistaja ei pääse toisen ohi edes raaka-ainehankinnassa, sillä ne ostavat pohjat, muovit ja lasikuidut suurimmaksi osaksi samoilta keskieurooppalaisilta tuottajilta. Myöskään suksipaketit eivät tuota valmistajille juuri mitään, sillä hintakilpailu on tehnyt tehtävänsä, ja kuluttajat saavat 99 euron hintaan marketeista ja urheilukaupoista kaikkien valmistajien suksia. Useimmat johtavista suksivalmistajista teettävät halvimmat suksensa samalla tehtaalla Venäjällä. Sport Technology Centerin valmistaman volyymituotteen erottaa toisesta vain väri ja logo.
Maailman suksimarkkinat ovat määrittelijästä riippuen korkeintaan viiden johtavan merkin käsissä, ja valmistajat saavat mahdolliset katteensa omien tehtaidensa valmistamista huippusuksista.
Peltonen Skillä on nyt tuhannen taalan paikka erottua kilpailijoista. Se on mukana Jyväskylän yliopiston hankkeessa, jossa nanoteknologiaa sovelletaan moniin tuotteisiin, muun muassa maastosuksiin. Toimitusjohtaja Juhani Eskelinen ei kätke tyytyväisyyttään, mutta muistaa myös hyvin, miksi yhtiö ajautui vuonna 2002 konkurssiin.
”Yhtiö kaatui liian kunnianhimoiseen tuotekehityshankkeeseen, jossa suunniteltiin sataprosenttisesta hiilikuidusta valmistettuja suksia. Rahkeet eivät siinä aikataulussa riittäneet, ja tuote päästettiin turhan aikaisin markkinoille. Nyt etenemme porras portaalta”, kertoo Eskelinen.
Nestemäisellä nanoepoxilla, Hyptonitella, on mahdollista pehmentää kovia ja levymäisiä lasi- ja hiilikuituja. Tämän jälkeen niiden käsitteleminen on helppoa. Hanke kestää puolitoista vuotta, ja Eskelinen uskoo, että sinä aikana Peltonen Ski on ehtinyt saada riittävän etumatkan kilpailijoihinsa.
”Toinen kerta toden sanoo. Nanoteknologialla käsitelty kuitu on kevyt, sillä on hyvin säädeltävät ominaisuudet, ja se on tuotantotehokas”, sanoo Eskelinen.
Vaikka Hartolan tehtaasta ei saa kuvittelemallakaan ulkoisesti high tech -laboratoriota, eräänlaisesta maastosuksien huipputeknologiasta on kuitenkin kysymys. Peltonen valmistaa ja testaa suksia sekä etsii yhdessä omien asiantuntijoiden ja yliopiston tutkijoiden kanssa hyviä ominaisuuksia hiihdettävyydelle. ”Hyptonite saattaa olla seuraava iso askel kilpasuksien kehittämisessä.”
Peltonen Skin tehdas valmistaa tänä vuonna 33 000 paria suksia, joista 20 prosenttia on kilpasuksia ja loput aktiivikuntosuksia. Liikevaihtoa kertyy tältä vuodelta 2 miljoonaa euroa, ja siitä tuotekehityksen osuus on kolme prosenttia.
Hyvä markkinaoivallus on ollut tuoda kilpasuksien ja harrastelijasuksien väliin vaativamman kuntoilijan sukset, joissa on hyödynnetty kilpasuksien ominaisuuksia. ”Nämä menevät nyt kaupaksi, kun maastohiihdosta on tullut salonkikelpoinen laji.”
Irtiotto kilpailijoista on pitkälti kokemuksella hankitussa osaamisessa. ”Kopioimalla ei suksien valmistus onnistu”, toteaa Eskelinen.
Hartolan tehtaalla on työntekijöitä, jotka ovat olleet tehtaalla 1960-luvulta lähtien. ”Heidän hyppysissään on sellainen tieto, jota ei automatisoida eikä opita kirjoista. Asiantuntemus on omassa päässä”, sanoo Eskelinen.
Suksien tuotekehitys ja valmistus on käsillä tekemisen high techia.
Hartolan tehtaalla on töissä 25 työntekijää, ja jokaisessa työvaiheessa kädentyön osuus on merkittävä. On laskettu, että suksen kulkiessa tuotantoketjun läpi se käy ihmisen kädessä vähintään 50 kertaa.
”Suksiin on hyvällä omatunnolla painettu Hand made by Peltonen”, sanoo Eskelinen.
Jokainen suksen teon vaihe on ratkaiseva. Vaikka kaikki valmistajat käyttävät samoja hiili- ja lasikuituja, liimoja sekä muoveja, seosten koostumuksissa voi olla suuria eroja.
”Tärkeimmät vaiheet ovat hunajakennomaisen rakenteen valmistus sekä suksen kaaren puristaminen sopivaksi eri painoisille hiihtäjille. Jokaisen suksitehtaan osaaminen on kiinni näiden ruuvien säätämisessä.”
Peltonen Ski
Peltosen suksitehdas on kulkenut mäkistä reittiä, mutta on aina ollut valmis uuteen nousuun. Kun 1980-luvulla maailman suksimarkkinat olivat lähes kokonaan suomalaisten valmistajien Järvisen ja Karhun käsissä ja ne taistelivat keskenään markkinaosuuksista, sai Peltonen rauhassa keskittyä tuotekehitykseen. Kymmenen vuotta myöhemmin Järvinen meni konkurssiin, ja tämä avasi valmista latua muille suksifirmoille, myös Peltoselle.
Kasvu oli kovaa, eikä Hartolan kapasiteetti enää riittänyt. Peltonen aloitti ensimmäisenä suksivalmistuksen teettämisen Virossa. Viro on sittemmin vaihtunut Venäjäksi ja Peltonen Ski on konkurssin käyneenä – ja nyt osana Rapala-konsernia – jälleen vahva tekijä markkinoilla.
Seuraavat pari kolme vuotta Peltonen hakee kasvunsa Venäjältä viemällä sinne aktiivikuntoilija- ja kilpasuksia. Ja tuo sieltä massasuksia.